01
Valvola a farfalla
DE: Absperrklappe / Drehklappe · EN: Butterfly Valve
La valvola a farfalla intercetta il flusso di prodotto tramite un disco che ruota di 90 gradi. Nella lavorazione delle polveri separa in modo affidabile contenitori, tubazioni e fasi di processo. Le esecuzioni conformi GMP puntano su una costruzione priva di zone morte, superfici di contatto elettrolucidate in AISI 316L e guarnizioni completamente smontabili: la valvola può così essere pulita senza residui e validata — un requisito essenziale per i processi farmaceutici, chimici e alimentari con frequenti cambi di prodotto.
02
Valvola rotativa
DE: Zellradschleuse · EN: Rotary Valve
La valvola rotativa scarica polveri e granuli in modo dosato da sili, contenitori o filtri. Un rotore a celle trasferisce il prodotto in porzioni, disaccoppiando due ambienti di processo a pressioni diverse — ad esempio nell'immissione in una linea di trasporto pneumatico. Negli ambienti GMP si utilizzano esecuzioni prive di zone morte, con superfici lucidate e costruzione a smontaggio rapido, per consentire pulizia e ispezione senza attrezzi.
03
Dosaggio polveri
DE: Pulverdosierung · EN: Powder Dosing
Il dosaggio polveri è l'aggiunta precisa e controllata di materie prime in polvere a un processo — volumetrica tramite sistemi a coclea o a valvola rotativa, oppure gravimetrica con anello di regolazione a pesatura. Nella produzione farmaceutica e alimentare la precisione di dosaggio determina direttamente la fedeltà della ricetta e la qualità del lotto; le GMP richiedono inoltre la documentazione completa di ogni aggiunta. I moderni sistemi di dosaggio combinano quindi meccanica di precisione, design pulibile e controllo riproducibile — dall'aggiunta di principi attivi all'alimentazione continua di estrusori.
04
Movimentazione polveri
DE: Pulverförderung / Pulverhandling · EN: Powder Handling
La movimentazione polveri comprende tutte le fasi della gestione di prodotti in polvere: scarico, trasporto, dosaggio, riempimento e svuotamento. L'obiettivo è un flusso di prodotto chiuso, dalla materia prima al confezionamento — senza dispersione di polvere, segregazione o contaminazione. Nei processi regolati GMP si aggiunge il requisito che ogni componente a contatto con il prodotto sia pulibile e validabile. I sistemi di alimentazione collegano le singole fasi di processo e garantiscono un flusso di materiale controllato e continuo.
05
Rompigrumi
DE: Klumpenbrecher · EN: Lump Breaker / Crusher
Il rompigrumi frantuma gli agglomerati che si formano durante stoccaggio, trasporto o compattazione delle polveri — ad esempio per umidità o pressione nel big bag. Utensili rotanti disgregano delicatamente i grumi prima che il prodotto raggiunga le fasi di dosaggio o trasporto, assicurando una densità apparente uniforme ed evitando blocchi. Con l'HR Crusher, CO.RA. ha sviluppato un rompigrumi igienico, smontabile e pulibile senza attrezzi per le applicazioni GMP.
06
Trasporto pneumatico
DE: Pneumatische Förderung · EN: Pneumatic Conveying
Nel trasporto pneumatico, polveri e granuli vengono trasportati in tubazioni chiuse da un flusso di aria o azoto — in aspirazione o in pressione, in fase diluita o densa. Il sistema chiuso protegge sia il prodotto sia l'ambiente: nessuna emissione di polvere, nessuna contaminazione esterna. Per questo il metodo è lo standard negli impianti farmaceutici, chimici e alimentari. Componenti come valvole rotative e valvole a farfalla costituiscono le interfacce tra linea di trasporto e processo.
07
Contenimento polveri
DE: Containment / Pulverrückhaltung · EN: Powder Containment
Il contenimento indica le misure che impediscono la fuoriuscita di polvere di prodotto nei punti di trasferimento — a protezione degli operatori dai principi attivi altamente potenti e del prodotto dalla contaminazione. I requisiti sono definiti tramite classi OEB e limiti OEL. Tecnicamente il contenimento si realizza con sistemi chiusi, organi di intercettazione a tenuta e valvole idonee al contenimento nei punti di carico e scarico. Nella produzione farmaceutica è parte integrante della progettazione dell'impianto.
08
CIP/SIP
Cleaning in Place / Sterilization in Place
CIP (Cleaning in Place) e SIP (Sterilization in Place) indicano la pulizia e la sterilizzazione dei componenti dell'impianto senza smontaggio: i fluidi di lavaggio o il vapore puro attraversano il sistema chiuso secondo programmi validati. Il presupposto è una costruzione priva di zone morte, con finiture superficiali definite, geometrie autodrenanti e materiali di tenuta idonei. I componenti CIP/SIP riducono notevolmente i fermi impianto e rendono riproducibili i risultati di pulizia — un requisito centrale della validazione GMP, da considerare già in fase di progettazione.
09
Valvola in silicone
DE: Silikonventil · EN: Silicone Valve
La valvola in silicone garantisce la tenuta tramite elementi o parti stampate in silicone reticolato al platino — un materiale conforme FDA e qualificato secondo USP Classe VI. Il silicone aderisce anche alle particelle di polvere più fini e sigilla in modo affidabile senza sollecitare il prodotto. Nelle applicazioni farmaceutiche le valvole in silicone si impiegano quindi nei punti di trasferimento che richiedono tenuta delicata, pulibilità e conformità documentata dei materiali. Gli elementi di tenuta sono parti soggette a usura e facilmente sostituibili.
10
Valvola farmaceutica
DE: Pharmaventil / Hygieneventil · EN: Pharmaceutical Valve
Valvola farmaceutica è il termine generico per gli organi di intercettazione progettati secondo i principi dell'hygienic design: percorsi di flusso privi di zone morte, superfici elettrolucidate con rugosità definita, guarnizioni senza interstizi e completa tracciabilità dei materiali con certificati 3.1. A ciò si aggiunge la documentazione di qualifica (IQ/OQ) per la validazione GMP. Che si tratti di valvola a farfalla, valvola rotativa o valvola speciale, l'essenziale è che ogni superficie a contatto con il prodotto sia pulibile, ispezionabile e documentata.
11
Valvola chimica
DE: Chemieventil · EN: Chemical Valve
Le valvole chimiche sono organi di intercettazione per fluidi aggressivi, corrosivi o contenenti solventi. Al centro c'è la scelta dei materiali: acciai inossidabili altolegati, Hastelloy o leghe speciali per le parti a contatto con il prodotto, oltre a materiali di tenuta chimicamente resistenti come PTFE o FFKM. Nelle aree a rischio di esplosione si impiegano esecuzioni conformi ATEX. A differenza delle semplici valvole industriali, le valvole chimiche per i processi farmaceutici e della chimica fine uniscono resistenza ai fluidi e design pulibile — due requisiti da progettare insieme.